Pétrole

Pour répondre aux nouveaux standards de consommation, Total s’est engagé dans l’amélioration de l’efficacité et de la compétitivité de ses raffineries françaises. Dans ce cadre, le DHC construit par Total dans sa raffinerie de Normandie, et inauguré en mars 2007, a permis d’accroître la production de gazole propre. C’est le plus grand projet de ce type en France depuis vingt ans.

S’adapter aux nouveaux modes de consommation

Avec 30 millions de tonnes, la France est le plus gros consommateur de gazole d’Europe et la production nationale - 20 millions de tonnes - est insuffisante. En outre, les normes européennes fixant la teneur maximale en soufre se sont considérablement durcies : dorénavant, les carburants gazoles ne doivent pas contenir plus de 10 ppm (parties par million) de soufre, contre 2 000 ppm il y a dix ans. Ces évolutions imposent de nouvelles installations. D’où l’intérêt du DHC (Distillate HydroCracker) qui équipe près du Havre, la Raffinerie de Normandie appartenant au groupe Total. Une installation qui permet, à partir de la même quantité de brut, d’accroître la production de gazole « propre » de 8%. Le tout pour un investissement global de l’ordre de 550 millions d’euros.

Le DHC, alléger le pétrole grâce à l’hydrogène

Qu’est ce que le DHC ? Un four, un réacteur et une colonne de distillation. Les distillats lourds d’un premier raffinage sont chauffés dans le four, en présence d’hydrogène, avant d’être introduits dans le réacteur. C’est là que les grosses molécules d’hydrocarbures sont craquées en molécules plus petites. Mais le mélange de sortie, plus léger, doit encore être « raffiné » pour séparer les différents constituants. Un passage dans un séparateur le débarrasse du soufre, récupéré dans une unité appelée SRU (Sulfur Recovery Unit). La colonne de distillation permet ensuite de séparer les composants restants : GPL, naphtas pour la pétrochimie, kérosène pour les réacteurs des avions, gazole « propre » pour les moteurs Diesel, bases de très haute qualité pour les lubrifiants et les fluides spéciaux, sans oublier les résidus.

Quant à l’hydrogène nécessaire au processus, il est extrait du gaz naturel dans une unité particulière selon le procédé connu pour être le moins émetteur en CO₂ à ce jour : le SMR pour Steam Methane Reformer.

L’ensemble est bien sûr raccordé aux unités préexistantes de la raffinerie.

Protection de l’environnement et sécurité

Le DHC a été installé au cœur même de la raffinerie pour éviter d’étendre le périmètre de sécurité du complexe. Durant toute la période des travaux, l’exploitation de la raffinerie s’est poursuivie sous sécurité renforcée.

Dans ce grand projet, tout a été fait pour minimiser l’impact environnemental : émissions réduites de dioxyde de soufre, d’oxyde d’azote et de poussières, séparation des eaux de pluies et des eaux polluées, installation d’un bassin d’observation des eaux avant rejet, neutralisation des odeurs du DHC par récupération des vapeurs, isolation phonique des gros équipements…