Huile visqueuse, grandes profondeurs d’eau, réservoirs complexes et peu consolidés : Dalia multiplie les défis. Pour y répondre, Total, Sonangol et les partenaires du bloc 17 ont proposé un schéma de développement innovant et conçu des installations capables d’assurer une production de 240000 b/j, confirmant le leadership du groupe sur les gisements par grands fonds.

Une configuration géologique complexe

Découvert en 1997 à 135 km au large des côtes angolaises, sous une profondeur d’eau variant entre 1200 et 1500 m, Dalia s’étire sur une surface d’environ 230 km2. Formés il y a plus de vingt millions d’années par l’accumulation de sédiments à l’embouchure du fleuve Congo, les réservoirs de Dalia appartiennent, à l’instar de tous ceux du bloc 17, à la catégorie des turbidites.
Précipités dans les grands fonds par la continuation d’un puissant système fluviatile transitant par un canyon, les sédiments turbiditiques se sont répandus à l’intérieur et aux abords de longs chenaux distributaires s’étirant sur le fond de l’océan. Dalia regroupe quatre types de roches réservoirs principales, du miocène inférieur et du miocène moyen, enfouies entre 700 et 900 m sous le fond de la mer, et recelant une huile lourde et acide.

Un développement gigantesque

Le dispositif conçu par Total avec ses partenaires du bloc 17 et Sonangol s’affiche comme l’un des plus grands développements mondiaux par grands fonds.
Le système de production sous-marin met en jeu 71 puits, dont 37 producteurs. Quatre boucles de production, alimentées via neuf manifolds par les puits producteurs et reliées à la surface par huit risers flexibles de technologie iPB (Integrated Production Bundle), assurent la remontée des fluides –assistée par gas lift– jusqu’à l’un des plus gros FPSO (Floating Production, Storage and Offloading) jamais construits.

Cet ensemble dévolu au transport des fluides du fond jusqu’à la surface forme un premier réseau de plus de 53 km de long. Deux autres le complètent pour l’injection d’eau et de gaz. Quatre risers flexibles de 1650 m de long permettent de réinjecter dans les réservoirs les eaux de production et l’eau de mer traitées, au long de 35 km de lignes d’injection alimentant 31 puits injecteurs, avec une capacité quotidienne d’injection d’eau de 405000 b.
En parallèle, deux risers flexibles connectés à deux lignes et à trois puits assurent la réinjection du gaz associé dans les réservoirs, formant un dispositif sous-marin de plus de 13 km de long pouvant comprimer jusqu’à 8 millions de mètres cubes de gaz par jour.
Orchestré par un système de contrôle s’appuyant sur un monitoring en continu et opéré via 75 km d’ombilicaux, cet immense réseau permettra d’atteindre, dès 2007, un plateau de 240000 b d’huile par jour, production qui sera exportée vers une bouée de chargement ancrée à 2100 m du FPSO.

Franchir de nouveaux seuils technologiques

Pour relever les multiples challenges de la production économique de réserves aussi difficiles dans un environnement aussi extrême, Dalia a dû multiplier les innovations.
Les concepts de forage et de complétion mis en oeuvre ont allié, pour la première fois à une telle échelle, la technologie des arbres de production sous-marins de type horizontal et des architectures de puits légères. En poussant jusqu’à six le nombre de puits raccordés à chaque manifold, c’est tout l’art de l’installation sous-marine qu’il a fallu déployer, au moyen d’un téléguidage de haute précision depuis la surface, pour effectuer la pose de la multitude de lignes et de connexions sous-marines requises dans des espaces extrêmement réduits et par 1400 m de fond. La circulation d’un fluide aussi lourd et froid que celui produit sur Dalia dans des conditions de pression et de température aussi sévères représentait par ailleurs un challenge thermique crucial en termes de maintien de la production : le relever a mobilisé toute l’expertise du groupe et conduit à de multiples nouveaux développements. Citons, par exemple, les plus gros risers flexibles de production jamais construits, et les premiers issus de la technologie iPB, ou encore un système d’isolation des lignes de production qui compte parmi les plus performants du monde.

Un projet mondial

Une vingtaine de sites industriels, répartis sur quatre continents (Afrique, Europe, Asie et Amérique) participent au développement du monumental Dalia. Mobilisant jusqu’à 4 600 personnes en même temps, le projet a généré près de 14 millions d’heures travaillées au début 2006, moins de trois ans après sa sanction par Sonangol. Au final, la conception, la fabrication et l’installation de toutes les pièces de cet immense puzzle industriel aura nécessité  plus de 15 millions d’heures de travail/homme.

Développement économique local

Dalia apporte une contribution de premier plan au soutien de la croissance du tissu industriel en Angola, une ligne de force du partenariat noué depuis de longues années par Total avec ce pays hôte. Ainsi, plusieurs nouvelles activités industrielles ont été créés localement grâce à la stratégie contractuelle du projet, et de nombreuses opérations industrielles ont été conduites sur des chantiers angolais – assemblage final des manifolds, fabrication d’une partie des ombilicaux, construction des piles d’ancrage du FPSO, de la bouée de chargement...

Ce « transfert » industriel s’accompagne d’un vaste programme de formation à destination d’ingénieurs ou de techniciens angolais. Si une quarantaine de stagiaires ont ainsi bénéficié de formations sur de multiples sites industriels des principaux contractants du projet, 31 sont venus se préparer en France, sur le site de Lacq, à leurs prochaines missions sur Dalia.

	Les risers flexibles de production Ils sont huit, assurent la remontée des hydrocarbures du fond jusqu’àla surface et s’affichent commeles éléments les plus spectaculaires du dispositif de transport sous marin de Dalia. Plus gros risers de production jamais construits,composés de dix couches superposées, ces monstres de 1 650 m de long et de près de 800 t atteignent le diamètre externe record de 590 mm(23 pouces). Pour la première fois, le coeur des risers flexibles de 12 pouces a été intégré dans un dispositif comprenant un système d’injection de gas lift. À l’origine de cette performance :la contrainte thermique. À moins de les chauffer en permanence, il aurait en effet été techniquement impossible d’assurer l’isolation de lignes de gas lift indépendantes. Les intégrer au riser de production permettait en revanche de les faire bénéficier du transfert de chaleur dégagée par la circulation de la production, tout en isolant l’ensemble du dispositif.